?CNC鋁件加工就是用數(shù)控機(jī)床把鋁塊切削成想要的零件，?精度高、速度快?，適合做結(jié)構(gòu)件和外殼，常用 6061 和 7075 鋁材，一般精度能做到±0.01mm。???那么，下面小編說一下關(guān)于CNC鋁件加工尺寸不穩(wěn)定的問題和解決方法：
一、材料應(yīng)力變形（鋁件主要原因）
鋁合金板材軋制、擠壓內(nèi)部自帶應(yīng)力，切除余量后應(yīng)力釋放，零件回彈變形，尺寸、平面度跑偏。
來料預(yù)處理
厚板、大板、6061?T6、7075，條件允許做去應(yīng)力時(shí)效；
采購已做預(yù)時(shí)效的鋁坯料；避免直接用熱軋未時(shí)效板材。
工藝分開粗精加工
粗加工大量去除余量后，松開夾具，靜置釋放應(yīng)力，再重新找正做精加工。
簡單件：粗加工完松夾 5?30 分鐘再精銑；
薄壁框類：粗加工→松夾→二次裝夾找正→精加工。
余量分配
粗加工不要留太少精加工余量：鋁件單邊0.3?0.8mm 精加工余量；余量太小應(yīng)力釋放不開，余量太大精加工切削力大再次帶來變形。
現(xiàn)象：加工機(jī)上測量合格，拿下來冷卻回彈超差，90% 屬于應(yīng)力問題。
二、裝夾夾緊帶來的擠壓變形
鋁軟，壓板用力過大，加工時(shí)被壓變形；松開后回彈，尺寸超差。
壓板壓力不要暴力壓緊，滿足切削不松動即可；優(yōu)先多點(diǎn)均勻壓緊，不要單點(diǎn)死壓。
薄壁薄板盡量用真空吸盤，代替壓板，減少局部壓應(yīng)力；
壓板避開成品加工區(qū)域，壓板壓在工藝凸臺、工藝余量位置；
工裝定位面清理干凈，鋁屑、毛刺墊在工件下面，直接造成尺寸波動；每次裝夾吹掃工裝。
批量生產(chǎn)：定位銷、工裝定期檢查磨損，銷子磨損造成定位偏移。
三、刀具、粘刀、切削參數(shù)導(dǎo)致尺寸漂移
鋁極易產(chǎn)生積屑瘤，刀具刃口粘上鋁屑，相當(dāng)于刀具尺寸 “變大”，加工出來尺寸忽大忽小。
選用鋁專用硬質(zhì)合金銑刀，大容屑槽；避免普通鋼用銑刀。
充分澆注切削液（乳化液 / 煤油），嚴(yán)禁干切；冷卻既降溫又沖掉鋁屑，抑制積屑瘤。
控制切削參數(shù)：高轉(zhuǎn)速、合理進(jìn)給；不要低速大進(jìn)給，極易粘刀。
定期檢查刀具：刀尖崩損、粘鋁瘤必須更換；批量生產(chǎn)設(shè)定刀具壽命，不要一把刀干到底。
深腔加工，重視排屑；鋁屑擠壓在型腔里面會擠壓工件，改變實(shí)際加工尺寸。
四、熱變形（溫度漂移）
切削發(fā)熱，工件、主軸、機(jī)床受熱膨脹，加工尺寸變化；早上開機(jī)和中午熱機(jī)后尺寸不一致。
機(jī)床開機(jī)熱機(jī)運(yùn)行，主軸空轉(zhuǎn) 10?20 分鐘，達(dá)到熱平衡再加工產(chǎn)品。
充足冷卻，降低工件溫升；鋁熱膨脹系數(shù)大，溫度變化 0?10℃，尺寸變化很明顯。
精加工盡量連續(xù)切削，不要停停做做；工件冷卻后再做終檢，不要剛加工完高溫狀態(tài)直接判定尺寸。
五、設(shè)備與補(bǔ)償問題
檢查絲杠間隙、反向間隙；間隙過大，往復(fù)切削尺寸不穩(wěn)定，做好反向間隙補(bǔ)償。
檢查主軸跳動；主軸跳動大，孔徑、外形尺寸波動。
刀補(bǔ)不要頻繁亂改；批量加工，刀補(bǔ)修改要有記錄；鋁件不要靠不停改刀補(bǔ)去 “湊尺寸”，治標(biāo)不治本。
六、工藝結(jié)構(gòu)方面改善
薄壁件：減小單刀切削深度，多層小切深精加工，降低切削力；
框類零件，優(yōu)先保留工藝凸臺，加工完成再切斷，減少裝夾變形；
不要精加工之后再做鉆攻等重切削；重切削放在粗加工階段；精加工放在zui后工序。
七、測量誤判（容易被忽略）
工件溫度高直接測量，熱脹讀數(shù)偏大，誤判尺寸；冷卻至室溫再測量。
卡尺、千分尺定期校準(zhǔn)；鋁件軟，測量用力過大壓塌表面，測量讀數(shù)失真。
零件有毛刺未去除就測量，得到錯誤數(shù)據(jù)。